在全球气候危机加剧与净零碳排放目标驱动下，高耗能、高排放的电解铝行业正面临前所未有的转型压力。我国作为世界上最大的电解铝生产国和消费国，电解铝行业碳排放约占整个有色金属行业的64%，约占全国碳排放的4.5%，因此，其绿色低碳转型成效不仅事关我国碳达峰碳中和目标实现，而且将对全球迈向净零排放进程产生重要影响。

    ASI（铝业管理倡议）作为全球公认的铝价值链可持续发展标准，为铝材企业搭建了碳减排的核心框架。而铝材原材料加工工序，作为连接铝土矿开采与终端产品应用的关键环节，其碳排放控制水平直接决定了全产业链的低碳转型成效。

   ASI铝业管理倡议对铝材生产关键规范细化标准事项要求：

    铝材原材料加工工序的碳排放并非单一来源，而是贯穿于熔铸、轧制、挤压、热处理等全流程的复合型问题。熔铸环节的燃料燃烧、轧制过程的电力消耗、辅助工艺的化学试剂损耗，共同构成了碳排放的主要载体。此前部分企业因缺乏统一标准指引，碳减排工作多停留在“粗放式节能”层面，如单纯降低生产负荷、减少设备运转时间，既影响了生产效率与产品质量，也难以形成可持续的减排能力。而ASI标准从环境责任、能源管理、生命周期评估等多维度提出要求，为加工工序碳减排提供了“精准制导”的依据，推动企业从“被动减排”转向“主动控碳”。

    目标落地的关键在于配套规范的细化执行，这需要从技术、管理、监督三个维度构建闭环体系。技术规范层面，需针对各加工工序制定碳减排操作指南：熔铸环节明确“低温快熔”工艺参数，减少燃料浪费；轧制环节推广无辊缝润滑技术，降低设备能耗；挤压环节优化模具设计，减少材料损耗与返工率。管理规范层面，应建立“碳排放责任制”，将减排目标分解至车间、班组甚至岗位，与绩效考核挂钩；同时依托ASI的能源管理要求，搭建实时能耗监测平台，实现碳排放数据的动态追踪与预警。监督规范层面，需引入第三方机构参照ASI标准进行定期核查，确保碳排放数据真实可追溯，避免“数据造假”“减排空转”等问题。

    值得注意的是，铝材加工工序的碳减排并非孤立任务，需与上下游形成协同效应。上游应加强与铝土矿开采、氧化铝生产企业的联动，优先采购ASI认证的低碳原材料；下游需与终端用户共同推进产品轻量化设计，通过减少铝材用量实现全生命周期碳减排。

    铝材企业需摒弃“重生产、轻环保”的传统思维，将碳减排融入加工工序的每一个细节，通过精准核算、科学定标、严格执行，在实现自身绿色转型的同时，推动整个铝行业迈向低碳可持续发展的新征程。