铝业管理倡议（ASI）作为聚焦铝价值链可持续发展的全球性非营利组织，自2012年启动以来，已构建起覆盖“生产-采购-回收”全链条的碳减排治理体系。其核心通过两大标准实现碳管控：绩效标准（PS）明确环境底线，要求2020年后新建电解铝厂吨铝碳排放强度低于8吨CO₂e，现有工厂需在2030年前达标，远优于当前全球12吨CO₂e的平均水平；监管链标准（CoC）则通过材料溯源确保减排成效可追溯，为低碳铝材建立“身份认证”

    ASI的碳减排价值已通过企业实践充分显现，形成“原料优化-工艺革新-能源替代-体系保障”的全环节落地模式。

    （一）原料端：再生铝循环激活减碳潜力

    再生铝生产能耗仅为原铝的5%，成为ASI标准重点引导方向。江苏立中新材料通过ASI认证后，建立多样化再生铝采购体系，优化回收工艺降低铝灰含铝量，使原料获取阶段碳排放强度从2023年的2.49吨CO₂e/吨铝降至2025年目标值2.34吨CO₂e/吨铝。在包装领域，ASI联合美国制罐商协会（CMI）制定再生料含量计算指南，规范消费前/后废料追踪，推动铝制饮料罐再生率提升至75%以上。

    （二）生产端：工艺升级实现精准降碳

    冶炼与加工环节的能效提升是减排关键。立中新材料通过三重工艺改造实现降耗：将传统烧嘴改为燃气分流式，熔化效率提升15%；控制炉温在1500℃以下并优化空燃比至10:1，减少NOx生成的同时降低燃气单耗；更换1级能效助磁电机，单台设备用电量下降30%。海德鲁挪威工厂则依托ASI标准要求，采用100%水电驱动电解工艺，实现吨铝近零碳排放，成为高端汽车供应链的核心供应商。

    （三）管理端：体系建设保障减排长效性

    ASI认证要求企业整合多套管理体系，形成碳管控闭环。立中新材料同步推进ASIPS认证、ISO14064碳盘查与ISO14067产品碳足迹认证，建立月度能资源消耗统计机制，将叉车油耗、水电消耗等数据纳入减排考核，计划2025年实现整体碳排放比基准年下降1%。神户制钢、诺贝丽斯等企业则通过ASI监管链标准，引入区块链技术记录全流程排放数据，生成不可篡改的碳足迹报告，满足欧盟可持续发展披露要求。

    未来，随着绩效标准4.0版本的研发（聚焦碳捕捉与氢能冶炼技术应用），ASI将进一步衔接净零目标，推动铝业从“减排合规”向“价值创造”转型。